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航空航天计量应用案例
无论是大尺寸的零部件的精密测量,还是超大尺寸的精密装配,来自海克斯康的专业经验,为全球领域知名的航空航天企业所认可。
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A350 XWB的新方向 我要咨询>>

面临的问题:

A350与众不同,机身是由框架组成,也称为桁条,用于增强机身。到目前为止,桁条主要采用铝材料。一般情况下,桁条采用加工的孔进行手工定位。而对于A350来说,主要采用碳纤维增强塑复合材料(CFP)制成,这种方法就不能采用。CFP通过高压釜进行硬化,无法进行钻孔。

更具特殊的要求是,为了不损害后续的生产与装配过程,A350 XWB的桁条(可以长达18 m)需要放置在周向,公差要求在+/- 0.3 mm,在长方向公差要求在+/- 1 mm。经过首次试验,失望的情绪弥漫在诺登哈姆。机器人需要移动3,000 mm,但在2,997 mm时停止运动。第二台却经常多移动1.5 mm。“0.1%的偏差一开始感觉是临界的,但考虑到桁条的长度达到18 m,偏差就很大,我们是不能接受的。”Lewerenz,Premium航空技术负责人说。

海克斯康计量的解决方案:

利用Leica绝对激光跟踪仪,采用相机(也称为Leica T-Cam)和Leica T-Mac,能够同时获取点的三维坐标与空间方位信息(i、j、k或者称为扭转、角摆与俯仰),用于监控机器人头部的位置与方位。

Lewerenz表示:“另外一点关于跟踪仪就是测量结果能够反馈,产生可接受的结果。角度对我们来说也是重要的,因为部件需要随后测量与检查。我们还将Leica绝对激光跟踪仪用于这个目的。”在第一个生产单元有两台机器人,一台固定在地面,另一台固定在横向轴,夹持着桁条的两端,并将其安装在机身部分。

一旦机器人将桁条安装在一端,测量系统自动启动。机器人告知自身的位置,测量系统指示机器人如何进行修正。在测试运行阶段,需要大概20秒钟,一旦控制过程实现了优化,这个过程将减少到只需要数秒。随后,测量中断,桁条固定到位,而跟踪仪可以同时校准另外一个机器人。

无论如何,Lewerenz将在线使用激光跟踪仪视为Premium航空技术公司的巨大优势。这意味着操作的方法、系统参数与系统可靠性是已知的,如果现有跟踪仪,就不绝对需要购置新的系统(相应的培训费用也可以省却)。

关于用户:

作为航空结构件的供应商,Premium航空技术公司为空客新型的远程飞机提供大部件,并定于年中发货,这包括了整个前部机身。“桁条需要精确的固定,以避免后续的质量受影响。手动的定位这时是不经济的,因为最终每月要有多达13架这种类型的飞机出厂。我们的目标是利用机器人进行飞机自动装配,需要机器人能够像铣床一样精确工作。”

 
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